Zertifizierung nach IATF 16949:2016 – Etisoft nach Kontrollaudit
Das 1. Kontrollaudit nach der Norm IATF 16949:2016, das von Vertretern des TÜV Rheinland durchgeführt wurde, liegt hinter uns. Im Rahmen des Audits wurde die Wirksamkeit des Qualitätsmanagementsystems für Unternehmen überprüft, die mit der Automobilbranche arbeiten. Dieses System wurde bereits 2019 bei Etisoft Sp. z o.o. implementiert und wird seitdem benutzt. Die Zertifizierung von Etisoft umfasst die Produktion von selbstklebenden Etiketten, Funktionskomponenten zur Kennzeichnung, automatischen Identifizierung, zum Schutz und zur Montage.
Das diesjährige Audit umfasste auch den neuen Logistikstandort von Etisoft im Diamond Business Park, ul. Leonardo Da Vinci 5.
Etisoft for automotive – unser Angebot!
Die Gespräche der TÜV Rheinland-Prüfer mit den jeweiligen Prozessverantwortlichen und Überprüfungen der Prozessaufzeichnungen in den dokumentierten Informationen zeigten Bereiche auf, in denen nach Ansicht der Prüfer Verbesserungsmaßnahmen eingeleitet werden könnten. Die Maßnahmen, die unverzüglich von einem interdisziplinären Team ergriffen wurden, fanden beim TÜV Rheinland positive Resonanz und Zustimmung.
Das Endergebnis der durchgeführten Maßnahmen war der Erhalt eines Abschlussberichts mit positivem Ergebnis.
Warum sollte man einen Lieferanten mit einem IATF 16949:2016-Zertifikat wählen?
Eines der Hauptziele der Norm IATF 16949:2016 ist die Definition von Qualitätsanforderungen für Qualitätsmanagementsysteme in Unternehmen, die mit der der Automobilindustrie zusammenarbeiten. Die gesamte Organisation und unsere Partner sind der Ansicht, dass zu den wichtigsten Aspekten folgende Ziele gehören:
- Optimierung des Images und der Glaubwürdigkeit bei den Kunden der Automobilindustrie, aber auch in anderen Branchen, die auf den IATF-Richtlinien basieren;
- flexible Anpassung an die Anforderungen und Erwartungen unserer Kunden;
- Steigerung der Wirksamkeit und Effizienz der bestehenden Qualitätsmanagementsysteme. Interessanterweise auch der Umweltmanagementsysteme, da wir durch die Optimierung von Produktionsprozessen den Abfall reduzieren;
- Verbesserung der Qualität unserer Produkte und Dienstleistungen;
- Verringerung der Verluste innerhalb der Lieferkette;
- Einführung eines Analyseverfahrens zur Ermittlung von Ursache-Wirkungs-Zusammenhängen potenzieller Produktfehler und Einbeziehung eines kritischen Faktors (Risiko) in die Analyse, sog. FMEA;
- Einführung einheitlicher Methoden zur Qualitätskontrolle;
- Anwendung der APQP-Methode (Advanced Product Quality Planning) als Planungsinstrument für Planung, Entwicklung und Design von Produkten und Prozessen.
